这家10万㎡的智能车间里2000+台装备“云端协同”

扬州网讯 （通讯员 扬开萱 记者 荣斌） 近日，记者走进晶澳（扬州）太阳能科技有限公司电池制造车间，只见数百台AGV智慧搬运小车沿着预定路线穿梭，六轴机器人灵活挥舞机械臂完成精准操作，自动化设备24小时不间断作业。在这片10万平方米的恒温无尘车间里，2000多台智能装备协同作业，实现了从硅片到电池片的全流程智能化生产。

作为晶澳科技投资规模最大的电池制造基地之一，晶澳扬州基地总占地约1700亩，具备30GW电池、15GW组件的年产能，2023年被评为国家级智能制造示范工厂。

“我们以‘数据驱动、生态协同’为核心，打造高效太阳能电池智慧工厂。”晶澳扬州基地副总经理曾云介绍，通过全流程数字化系统集成、智能装备升级及精益生产管理，企业生产效率提升了63%，产品不良率降至1.21%，单位产品综合能耗降低了12%，订单交付周期缩短了15%。

柔性生产能力是这座智能工厂的一大亮点。“简单来说，柔性生产指的是一种能够快速、且成本可控地应对生产环节中各种变化的能力。”曾云介绍，产线采用模块化设计，支持多尺寸硅片兼容生产，产品切换时间目前已从“小时级”压缩至“分钟级”，能快速响应市场变化，满足客户的个性化需求。

晶澳扬州基地的智能物流系统同样令人印象深刻。该系统采用了RFID技术与PDA终端，实现物料全流程追溯，同时部署AGV集群与立体仓库，通过动态调度实现原材料至产线、成品至仓储的全自动流转，使得库存准确率达100%，线边仓面积缩减40%，人力需求减少60%，出入库效率提升60%。

智能工厂建设不仅提升了生产效率，更带来显著的节能减排效果。曾云告诉记者，晶澳扬州基地通过光储充一体化项目和能源管理系统优化，可年节约用电量2%，单位产品碳足迹降低10%，为行业低碳转型提供了可借鉴的路径。

面对智能化转型过程中的挑战，晶澳扬州基地还摸索出有效的应对策略：初期多信息系统间数据格式、接口协议不统一时，通过引入ESB企业服务总线统一接口标准，实现跨系统数据无缝流转；针对员工能力短板，搭建了“线上+线下”分层培训体系，开展百余场专项培训，将员工数字化操作考核通过率提升至100%。

如今，晶澳扬州基地智能工厂已成为光伏行业推进“智改数转网联”的标杆。“智能制造不是终点，而是新的起点。”曾云表示，未来将继续深化“智改数转网联”，通过数据驱动决策和生态协同创新，持续提升企业“智造”水平和核心竞争力，为光伏行业高质量发展贡献更多“晶澳智慧”。