我在智能车间当学徒 探访新能源辅助电池的“智造”密码

辅助电池。

双碳背景下，越来越多的新能源汽车涌现在扬州街头。辅助电池作为新能源汽车的“第二心脏”，主要负责启动、仪表盘显示及各类车载电气设备的电力供应，其可靠性与安全性至关重要。如此重要的部件，如何在现代工厂中诞生？智能化的浪潮又如何重塑传统制造？

近日，记者以“学徒”身份走进由汽车低压电池行业知名企业——骆驼集团股份有限公司投资建设的扬州阿波罗蓄电池有限公司生产车间，沉浸式探访新能源辅助电池的“智造”密码。

记者(右)在学习具体操作。

“机器森林”里的72小时旅程

位于扬州经开区港口工业园内的扬州阿波罗蓄电池有限公司，深耕汽车、船舶和发电机组启动用高性能免维护铅酸蓄电池领域多年，每天有超过2.3万只高性能电池从这里下线。随着新能源汽车的爆发式增长，该公司主打的新能源辅助电池年产量已突破100万。

带着对辅助电池生产过程的好奇，记者套上工装，戴上防护口罩与手套，跟随公司产品质量负责人徐建刚进入生产车间。踏入的刹那，仿佛来到了一片由高端装备构成的“机器森林”。占地面积约14万平方米的开阔厂区内，各种叫不上名字的自动化设备协同运转，工人的身影零星点缀其间。

“我们车间共有7条装配线，很早就启动了智能化改造，2018年被评为‘省示范智能车间’。”机器运转的轰鸣声不绝于耳，徐建刚提高嗓音，如数家珍地介绍车间的“家当”：意大利Sovema扩展线、英国TBS线、金阳光宽铅带生产线、全自动机械手……这些来自国内外的尖端设备，构成了智能制造的硬核基础。

繁忙的车间。史盼盼 摄

徐建刚告诉记者，一块新能源辅助电池的完整诞生，需要历经铅粉制造、板栅铸造、涂膏固化、极群装配、充电化成、检测打码等20道精密工序，全程约72小时。“今天，我们就从源头开始，跟踪一块电池从无到有的蜕变。”我们首先来到塑壳车间，一块块长条形的银色铅锭整齐排列，静待“熔炼重生”。徐建刚指向一条正在运行的连铸生产线，只见铅锭被送入熔炉，化为流动的铅液，随后经模具冷却，形成约2厘米厚的铅板，这是第一步。

铅板随即进入一旁的铅带生产线，经过提炼、铸造、切带、轧制、吹干等工序，以28米/分钟的速度完成华丽“瘦身”，成为仅0.7毫米、薄如纸带的铅带。“看这个显示器，速度、长度、厚度等参数实时可控，边角余料还能自动回收，循环利用。”徐建刚指着屏幕说。

电池产品。

“接下来，就是将铅带制造成板栅。”徐建刚带记者来到一台高压冲床前，只见被收卷电机收成卷的铅带在压力下，瞬间塑形，成为带有规整图案的板栅。记者好奇地问：“这板栅有什么作用？”徐建刚解释道：“这相当于电池的骨架，负责传导和汇集电流，其设计直接影响电池的导电效率与寿命。”

板栅制造的同时，记者看到另一条产线上，铅粉、辅料、稀硫酸等正按比例自动配比、搅拌，合制成铅膏。最令记者惊叹的融合发生在下一站：连铸连冲板栅制造设备与自动涂板机无缝对接。刚刚“出炉”的板栅被传送带送入涂板机，铅膏被均匀地填充进板栅的图案中，随后，湿润的“生板”通过长长的固化干燥隧道，完成化学反应与物理定形。

给电池槽加盖的“绝版”体验

走进生板车间与电池装配车间，智能化的场景更为密集。在一台高速运转的收板机械臂前，记者驻足良久。收板机械臂灵巧地抓起一摞摞生板，整齐堆叠，日均处理量高达180万片，全程无需人工干预。

“近几年，我们的智能化升级从未停步。”徐建刚介绍，仅2025年，公司就投资约150万元对3条装配产线进行改造，新增了铸焊上料机器人、极群入槽机械手等。“改造后，单条生产线减少了2名操作人员，每班日产能反而提升了150只电池，整体产能提升约5%。折算下来，年节约人工成本60万元，新增利润约120万元。”

在极群铸焊区，机械手将一片片正负极板交替叠放组成极群后，精准送入铸焊机。随后，另一台机械手将焊好的极群抓起，稳稳放入电池槽内。“过去这些工序劳动强度大，对精度要求极高，现在完全由设备保障，人工可以转向更具创造性的设备维护、工艺优化和质量管控岗位。”徐建刚说。

在电池槽加盖工位，徐建刚提议记者这个“学徒”亲手体验一下。“目前这道工序还保留着手工操作，你可以试试。”流水线上，一只只黑色的电池槽匀速而来，一旁经验丰富的老师傅眼疾手快，拿起大盖，对准槽身上的两个极柱孔，瞬间扣合，看起来轻而易举。记者信心满满地拿起一个盖子，对准移动中的电池槽按下，却因对位不准而偏移，加上戴着皮手套，动作明显迟钝。第二次，记者屏息凝神，总算成功。“看起来简单，实则需要对力度和角度的微妙把握。”徐建刚笑着说，“老师傅们熟能生巧，闭着眼都能做。不过，我们今年准备引入自动上盖机，不久后这个工位将被取代，你的这次体验，说不定是‘绝版’了。”

加盖后的电池，经过全自动端子焊接、激光打标，便拥有了独一无二的“身份证”，扫码即可追溯其生产时间、批次、工艺参数等全生命周期信息。后续经过加酸、充电化成，沉睡的电池被唤醒了“生命”。

12道检测守护每一只电池

“智造”不仅提升效率，将人从重复、繁重的劳动中解放出来，更保证了产品品质的稳定。

“我们必须确保出厂的所有电池100%合格。”跟随徐建刚，记者目睹了产品从原料进厂到产品下线所需经历的12道严苛“体检”：短路、无损、气密性、液面、大电流、性能等，所有检测全部集成在流水线上自动完成。比如气密性检测，只见设备向电池内部施加气压，传感器实时检测是否有泄漏，不合格品会被自动推出。

“智能化检测不仅杜绝了人为误差，还有效提升了检测效率与一致性。”徐建刚说，严苛的质量体系，让阿波罗的电池产品在激烈的市场竞争中站稳脚跟，与长安、东风、吉利、奇瑞、蔚来、小鹏等主流新能源车企达成稳定合作。

“新能源汽车产业的蓬勃发展，为我们带来巨大机遇。新能源辅助电池以及EFB启停电池这两大类产品已占据扬州工厂总产能的半壁江山，年产量突破300万只。”阿波罗公司负责人王成伟说，目前企业在手订单充足，300多名员工实行两班倒，智能产线日均运行20小时，产能利用率超过90%，年产各类蓄电池约600万只。

说话间，在包装区，一只只通过所有检测关的电池被自动贴牌、装箱、码垛后，等待发往全球各地。

记者手记

新能源及智能网联汽车产业链是扬州“613”产业体系的重要组成部分。近年来，扬州在这条赛道加速布局，不仅培育了诸多新能源整车企业，更集聚了一批关键环节的配套企业。

从一块质朴的铅锭，到一只高性能的电池，在阿波罗蓄电池公司的智能车间里，记者看到了传统制造企业通过持之以恒的智能化改造，实现蜕变与跃升的发展路径。

离开车间时，机器仍在轰鸣，一只只“扬州造”高性能电池将被嵌入一辆辆新能源汽车，助力扬州新能源产业链驶向更远的未来。

记者 史盼盼