全国每10台中高端皮卡就有1台用“扬州造”车架

通讯员 扬联宣 记者 生锋 梧桐

近日，在扬州宏运车业有限公司智能制造焊接车间内，10余台弧焊机器人依次排开，在AI算法调度下忙着焊接作业。机械臂在空中划出流畅的弧线，挥臂、点焊、移位……随着智能操作台的指示灯由红转绿，一件件泛着金属光泽的皮卡车架焊接完成——从原料上料到成品下线，整个过程仅需7分钟。

这座以传统汽车车架和配件制造闻名的工厂，如今正以智能化改造、数字化转型为核心引擎，打破传统制造瓶颈，叩开智能制造的大门。

破局：以数智转型破解传统制造痛点

宏运车业成立于2000年，深耕汽车车架及模具领域。随着汽车行业发展，新能源赛道对产品精度、轻量化、交付效率提出更高要求。“不转型就落后，不智能就出局。”宏运车业总经理陈锦江坦言，“数智转型不是选择题，而是生存发展的必修课。”

面对产业变革浪潮，为破解发展痛点，宏运车业不断加大自动化、智能化设备投入，每年拿出销售额的5%推进智能化改造，目前3条冲压线、5条焊接线、1条涂装线全部实现自动化，所有车间实现5G全覆盖。

“我们正在通过自动化生产线改造，将生产计划的驱动力从人员转向设备。”陈锦江告诉记者，借助系统实时监控零件生产进度，精准分派各工序操作员，既节省了人工成本，又让车间的人流、物流调度更加高效，提升了生产效率，重塑了制造业的生产场景。

宏运车业二车间主任陈斌算了一笔账：“以焊接车间为例，目前已投入使用6个工作站10台机器人，可实现24小时作业。焊接生产线操作员原来要23人，现在只需9人，生产效率提高了一倍，产品精度和稳定性更是实现跨越式提升。”

“我们最新的自动化冲压生产线设备已经进厂，预计7、8月份可以试生产。”陈锦江说，将不断进行智能化改造，让“智能因子”深度植入生产全过程，实现由传统制造企业向“智慧工厂”的全面升级。

提质：数字管控筑牢品质与市场根基

汽车车架是车辆的“钢筋铁骨”，精度与稳定性直接关乎行车安全。宏运车业以数字化技术为抓手，将质量管控嵌入生产全流程，实现从“经验制造”到“数据制造”的跨越。

“我们引入三维建模仿真技术，零部件加工精度对标行业一线；依托信息化系统，实现生产计划、物料管控、质量追溯、设备运维全流程数字化闭环。”陈锦江表示，智能化升级后，产品一次合格率高达99%。

面对新能源车市场井喷式增长，高性能、轻量化材料需求激增，宏运车业先后与扬州大学、江苏大学、合肥工业大学等高校开展产学研合作，攻关轻量化、高强度等前沿技术。国内首创的轻量化皮卡车架采用铝镁合金替代钢材，在确保“钢筋铁骨”的前提下成功减重5%—10%，破解了行业多年的技术难题。

卓越的智造及创新实力，让“宏运造”赢得全球通行证，产品不仅配套上汽大通、重汽轻卡、徐工等国内主流车企，更远销全球100多个国家。企业主导产品新能源皮卡车架总成国内市场占有率达10.84%，位居全国细分市场前三；为江淮皮卡配套的车架随主机厂出口销量全球第一。2025年，企业销售车架总成6.8万台，全国每10台中高端皮卡就有1台用宏运车架。