产业升级路上 这些创新平台真能“打”

关键核心技术如何突破？产学研成果怎样高效转化？产业竞争力靠什么持续提升？答案藏在一个个创新平台里。

首批江苏省产业技术工程化中心中，扬州共有10家。这些中心涵盖高校、科研院所、企业三大主体，它们将以技术攻关、成果转化为核心任务，为扬州培育新质生产力、推动产业高质量发展注入强劲动能。

生物样本库

市发改委相关负责人介绍，省产业技术工程化中心是对工程研究中心、工程技术研究中心等现有科技创新平台的整合优化，旨在打破创新壁垒，推动科技创新与产业创新深度融合，构筑起培育新质生产力的重要阵地。

这些产业技术工程化中心究竟有何亮点特色？记者进行了实地探访。

“未来医疗梦工厂”守护百姓健康

苏北医院生物材料和再生智造转化医学产业技术工程化中心打造的“SMART”创新体系，宛如一座“未来医疗梦工厂”，将生物技术与智能技术深度融合，通过临床转化与智能制造双核发力，让高端再生医学产品实现质量稳、成本低的突破，为患者带来更普惠的医疗福祉。

“‘SMART’创新体系整合了干细胞、新材料、中医药三大生物技术，叠加人工智能技术，最终指向患者的康复需求，核心就是打通从实验室到病床、从手工到工厂的两道关键关卡。”中心相关负责人介绍，在临床转化上，中心构建起医生提需求、科学家搞研发的联动模式，打破科研与临床的隔阂，让前沿技术快速转化为治病良方；智能制造则以机器人替代人工操作，将再生医学产品的生产从“手工小作坊”升级为“自动化工厂”，从源头保障产品质量稳定，同时大幅降低生产成本。

眼下，中心两大重点项目已取得阶段性进展。其中，纳米仿生骨水泥的临床转化与产业化项目，是AI与新材料融合的典型代表。“我们用AI构建骨质数据库，研发的新型纳米仿生骨水泥能个性化匹配患者椎体骨质，还能实现骨再生，解决了传统骨水泥‘只填充不长骨’的临床痛点。”工作人员介绍，该项目预计3—5年实现产业化。

AI赋能中医药现代化开发项目同样亮点十足。“我们利用AI大数据等技术构建多维模型，解码经典名方起效机理，把传统经验方变成成分明确、机理清晰的现代中药新药。”相关负责人介绍，目前正开展数字化图谱构建与实验室验证，3—5年将完成首批改良型新药IND申报并产业化，让患者用上更科学、更有效、更亲民的“数智中药”。

突破高端装备制造“卡脖子”技术

“被国际同行垄断的钣金折弯回弹精度补偿技术，竟然在扬州得到了解决。”亚威机床股份有限公司技术中心副总经理王金荣感叹，公司在开发高端折边机时，被钣金折弯后的回弹精度补偿问题卡住，扬州大学建设的高端装备智能精密制造产业技术工程化中心团队利用力学建模和实验测试，建立了精确的回弹预测模型和智能补偿算法，助力企业成功研发出高端折边机并打入国际市场，年销售额达1亿元。

高端装备智能精密制造产业技术工程化中心

在助力企业创新发展上，这样的案例并非孤例。扬力集团在研发大型抗偏载压力机这款国内顶尖装备时，需要对整机进行极端工况下的力学性能验证。该中心团队承接了关键测试与仿真分析任务，提供了扎实的数据支撑和优化依据。

该中心打造的“研发—中试—应用”一体化平台，精准破解高端金属板材制造领域发展难题，为区域高端装备产业高质量发展注入强劲动力。“中心的设立直指行业三大核心瓶颈，突破精密成形工艺、智能控制系统等国外垄断技术，打通科研成果到工厂成熟产品的转化断层，破解产业链材料、装备、工艺等环节协同不足的问题，以产学研深度融合提升产业集群整体竞争力。”中心负责人介绍，正在构建的高精度设备研发与评估体系，创新打造“物理信息融合+多学科协同优化+智能闭环决策”全链条研发模式，通过电脑高精度仿真模拟优化设备性能，实现加工过程的自适应控制。目前体系建设规划已明确，将新建智能研发中心、中试基地和检测实验室，计划2026—2028年建设期内初步建成投用，建成后将成为全国性高端公共研发评测平台，预计带动区域产业链新增产值超2亿元，加速国产高端装备替代进口。

如今，这个一体化平台正持续为企业提供全流程技术支持，让更多高端装备制造领域的“卡脖子”技术在扬州实现突破。

超高压绝缘电缆装上“扬州芯”

扬州高压超高压新型绝缘电力电缆产业技术工程化中心聚焦超高压绝缘材料，打造从“材料配方研发”到“电缆生产应用”的产业直通车，成功攻克绝缘材料国产化核心技术，让超高压绝缘电缆装上“扬州芯”，彻底打破国外技术垄断。

“过去制造超高压电缆的核心绝缘材料几乎都依赖欧美进口，不仅价格高昂，还随时面临断供风险。”中心相关负责人说，该中心打破了研发与生产的壁垒，让实验室里的配方直接转化为工厂的产品，解决了绝缘材料国产化从无到有、从可用到好用的关键问题。

高压超高压新型绝缘电力电缆产业技术工程化中心

超高压绝缘材料的国产化攻坚，核心是突破纯净度和稳定性两大难关。研发人员介绍，团队成功攻克超净原材料制备和超精细挤出技术，并研发出热塑性聚丙烯绝缘材料，相较于传统交联聚乙烯材料，新材料更耐热、更环保，生产能耗更低且易回收，是绿色低碳领域的重要突破。目前该材料已成功应用于110kV高压电缆制造并挂网运行。

未来，该中心将向220kV、500kV等更高电压等级绝缘材料发起攻关，打造国家级绝缘材料检测与研发标准。这一平台也将成为产业“强磁铁”，吸引上下游人才和企业集聚，推动宝应从“电缆制造基地”向“高端绝缘材料研发高地”转型。

发力“扬州造”工业母机国内领先

工业母机是制造业的核心基石，大型伺服多工位压力机更是汽车制造高端领域的关键装备。扬力集团建设的重型精密高效伺服压力机产业技术工程化中心正全力攻关30000kN大型伺服多工位压力机核心技术。

“这款压力机将是国内首创，在研发过程中，我们将攻克伺服主驱动构型、多工位抗偏载等一系列核心技术。”中心相关技术负责人介绍，团队突破了智能化生产线控制、核心功能部件研制等关键技术，实现板料智能检测输送、故障智能诊断，自主研制出低速超大扭矩伺服电机、超大功率伺服驱动器等核心部件，实现从主机到核心部件的技术突破。

智能化柔性成形生产线

此次技术攻关的关键，在于实现多项“卡脖子”核心功能部件的国产化替代。项目对标德国舒勒TST4-30000机械式伺服多工位压力机，研制出伺服驱动器、智能安全中大型PLC等国产核心部件，实现了技术和供应链的自主可控，填补了国内高端大型伺服压力机领域的技术空白。

项目精准解决了国内汽车制造行业的装备难题，不仅能打造智能化冲压生产线，实现机床装备研发、制造的数字化、智能化、绿色化升级，还能为汽车制造领域提供替代进口的大型伺服多工位压力机成套装备，形成冲压生产线批量配套能力。

据了解，该中心未来将打造成为省内乃至全国先进的技术创新研发、试验与转化基地，带动扬州下游汽车制造等产业整体升级。

双辐射源育种提供坚实种源保障

依托江苏里下河地区农业科学研究所建设的生物诱变育种产业技术工程化中心正加速推进，将成为省内科研院所中首个拥有“γ射线+电子束”双辐射源的农业诱变育种创新平台，为扬州乃至江苏种业振兴注入全新活力。

据介绍，电子束诱变技术的精准化应用，将彻底破解传统育种的诸多难题。电子束与γ射线协同互补，解决了单一γ射线诱变谱狭窄的问题，能满足稻麦优质高产多抗、特色花卉花色花香变异等定向改良需求。同时，该技术实现秒级剂量调控，误差<5%，攻克了传统诱变剂量不准、变异稳定性差的痛点，且无放射性废物产生，契合绿色农业发展方向。

“扬辐麦4号”种植田

“我们通过γ射线诱变创制优良稻麦种质2000余份，育成‘扬辐粳8号’‘扬辐麦4号’等40余个‘扬辐系列’品种，推广面积超3500万亩。”科研人员表示，在花卉育种领域，还创制550余份特色种质，选育100余个新品种，为中国兰、鸢尾产业化提供了关键支撑。

突变体库构建是种质创新的核心抓手。该所通过γ射线照射种质材料，培育稳定变异的突变体并构建文库，再借助基因测序等技术解析关键基因。“扬辐麦4号”已筛选出1200余个优良突变体，“扬辐麦13”也有300余个早熟、大穗突变体，为后续种质创制和品种选育打下坚实基础。

该中心将打造国内一流的种业创新与成果转化平台，每年计划创制特异新种质200份、选育新品种10个，实现转化效益800万元以上，为粮食安全提供坚实的种源保障。

攻坚高端光学薄膜赋能产业发展

作为现代光学技术的核心材料，光学薄膜不仅藏在手机屏幕、光伏板里，更应用在激光雷达、国防装备等高端领域，是名副其实的高新技术“隐形基石”。如今，依托江苏曙光光电有限公司建设的江苏省激光光学薄膜产业技术工程化中心正加速建设。

激光光学薄膜产业技术工程化中心

激光光学薄膜早已渗透到生产生活的方方面面。“小到手机的增透膜、电视的反射膜，大到太阳能光伏板的减反射膜、国防装备的红外制导核心膜，都离不开它。”中心相关负责人介绍，它不仅是消费电子、新能源等领域的基础材料，直接决定核心器件的性能，更是AR/VR、量子科技等前沿领域落地的关键。当前全球激光光学薄膜产业向高性能方向快速发展，中国已成全球最大市场，扬州正抢抓这一机遇，在高端光学薄膜赛道持续发力。

“目前激光光学薄膜产业面临超精密膜系设计能力弱、高端镀膜设备国产化不足、技术推广力度小等痛点，这也是我们攻坚的核心方向。”上述负责人说，将聚焦光学膜系工艺、膜系设计仿真软件、激光镀膜设备研制三大核心任务，从技术、设备上实现全面突破。

据了解，该中心制定了清晰的建设“时间表”：3年内完成3000平方米实验室建设改造，5—10年建成国内顶尖的光学薄膜技术集成中心。中心建成后，攻克的高损伤阈值薄膜制备、纳米级厚度控制等关键技术，将直接赋能扬州新型显示、新能源、激光设备等优势产业，提升本地企业产品的性能和附加值。中心还将通过技术转移、孵化服务支持本地中小企业发展，吸引上下游企业集聚，形成从材料、设备到光学元件制造的完整产业链，同时搭建产学研协同平台，为扬州光学薄膜产业注入创新活力。

通讯员 发改 记者 丁蕾